当社は今年で創業60年を迎えます。先代が金属のプレス加工業として創業しましたが、取引先の廃業などで金属加工をめぐる環境が厳しくなり、40年ほど前から徐々にプラスチック成形へ移り、35年ほど前に完全に転換しました。プレス機とプラスチック成形機が同時に並んでいた時期もあります。現在の代表に代替わりしてからは15年になります。 現在は代表と家族の2名体制で、射出成形機6台をすべて代表一人が管理しています。どの機械にどの材料を通したか、前の仕事で何を成形したかまで一人が把握しているため、材料の入れ替えや段取りの取り違えが起こりません。少人数であることを、むしろ品質管理の強みとしています。 特定の業界に絞らず、お預かりする金型に応じて、自動車部品から精密機器部品、医療関連、玩具、雑貨まで幅広く手がけてきました。

◆不良を出さない技術 　検査で不良を取り除くのではなく、温度・速度・圧力などの成形条件を詰めて、根本から不良を発生させません。お客様からは「不良がなくて助かる」と評価をいただいています。 ◆代表による一括管理 　射出成形機6台すべてを代表一人が管理。材料や段取りの引き継ぎミスが起こらず、機械の音のわずかな変化から異常を事前に察知できます。 ◆トラブルの自己完結 　金型の不具合や機械の停止も自社ですぐに対処し、納期に影響を出しません。 ◆金型の設計段階からの相談対応 　成形しやすい金型のかたちや、成形跡を残したくない箇所など、金型をつくる前の段階からご相談に応じます。 ◆30年以上の経験と設備 　射出成形機6台のうち3台は導入5年以内の日精樹脂製ハイブリッド機です。

射出成形 【設備】射出成形機　6台（型締力 40t〜80t） 　うち3台：日精樹脂製ハイブリッド機（導入5年以内） ※型締力40t〜80tは、製品重量100グラム程度までの小物〜中物に対応する範囲です。

代表　髙橋純

一番気をつけているのは、不良を出さないことです。できたものを検査して不良を取り除くのではなく、温度・速度・圧力といった成形条件を詰めて、そもそも不良が出ない状態をつくる。不良を出さないことも技術だと思っています。 金型は鉄でできていても、使っていれば必ず不具合が出ます。そうしたことはお客様にお手数をおかけせず自分のところで直し、何事もなかったように良品をお納めする。納期の面でも材料の面でも、お客様にご迷惑をおかけしないことを第一に考えています。

最小 1,000個 〜 最大 330,000個／月（過去実績） ※中心は月10,000〜20,000個。500個程度も応相談。100個未満は材料管理の都合で要相談。